(주)대명엔지니어링 사천사업장에서 직원이 항공기조립검사를 하고 있다.

지난달 3일 인천국제공항에서 국내에서 처음으로 도시형 자기부상열차 개통식이 열려 관심을 끌었다. 지난 2005년 일본에 이어 세계 2번째로 상용화한 무인 자기부상열차는 전자석의 힘을 이용해 선로 위에 8㎜ 높이로 떠서 이동하는 시스템으로, 소음·진동·분진이 없다.

그런데 이 도시형 자기부상열차가 달리다가 분기점이 나타나 길을 바꿀 때 필요한 장치가 분기기인데 도내 중소기업의 제품이 제공되고 있다.

사천시에 본사를 둔 (주)대명엔지니어링은 2010년 10월 국내 최초로 자기부상열차 시저스 분기기를 개발, 제작발표회를 가진 후 2013년 인천공항 시범노선에 적용됐고, 현재는 5방향 분기기 개발에 박차를 가하고 있다. 또한 위례신도시 트램 선로에 적용될 노면 매립식 선로 전환기의 개발도 올해 완성을 목표로 추진 중에 있다.

1997년 산청에서 설립된 이 회사는 자기부상열차 분기기 외에도 자동차 조립 및 시험설비를 비롯, 해양대형 캐비테이션 터널, 항공기자동화설비, 항공기 부품 등의 개발 및 생산, 설치 및 시운전까지 모든 것을 수행하는 종합 엔지니어링 업체로 자리매김하고 있다.

국내 자동차 3사 등 관련 업체에 연구개발 및 품질관리 시험장비 등을 공급하는 회사로 출발해 오랜기간 각종 국책사업 등을 수행하며 전문기술력을 쌓아 최첨단 항공산업까지 진출한 전형적인 강소기업이다. 이를 위해 지난 2003년 진주 사업장 내에 부설 기술연구소(직원 40여명)도 설립했다.

현재 주력 영역은 항공분야다. 지난 2008년 KAI(한국항공우주산업)에 T-50생산라인의 항공기 외피 로봇드릴링 시스템 개발 납품을 시작으로 2010년 세계 최초 오토드릴링 시스템 개발 및 설치, 2012년 세계 최초 항공기 전 기체 도장자동화시스템 개발 및 설치 등을 통해 항공기자동화설비 부분에서 두각을 나타내고 있다. 이를 통해 T-50생산과정에서 공기를 단축하고 결합률을 낮추는 한편 인력 집약적인 특성을 가진 항공기 제작분야에서 손작업을 줄여 양산 능률을 극대화하는 데 기여했다.

T-50 양산체계 구축을 계기로 지난 2012년 10월과 2013년 2월 KAI와 에어버스 A320/A321 항공기 날개부품과 동체 조립계약을 체결하고 본격적인 항공기 기체 양산에 뛰어들었다. 특히 A320/A321 항공기 날개 하부패널 스트링거는 진주 정촌공장에서 대명이 독자 개발 제작한 스트링거 전용가공장비를 이용해 월 40대에 달하는 생산량을 기록하고 있다. 앞으로 월 60대까지 증산할 능력을 갖춘다는 계획이다.

대명이 이처럼 항공기 부품생산에 있어 외국의 생산장비에 의존하지 않고 자체 생산시설을 개발한 점은 고객의 요구에 발빠르게 대처할 수 있어 큰 강점으로 꼽힌다.

해양 분야에서는 선박 프로펠러의 공동현상(캐비테이션 현상)을 분석하기 위한 시험설비인 해양연구원의 해양 대형 캐비테이션 터널(60m×22.5m×6.5m)을 지난 2009년 자체 기술로 개발·제작했다. 이는 미국에 이어 세계에서 두 번째로 큰 규모의 시험설비로 이에 따라 국내에서 고부가가치 선박의 프로펠러 설계와 성능시험이 가능하게 됐다. 현재 조선소 등을 대상으로 수주에 나서고 있다.

대명은 이 외에도 해양공학수조내 심해 조류현상을 재현할 수 있는 심해 조류팜프 연구과제를 진행하고 있으며 해양자원 개발과 각종 해난사고 처치에 활용할 수중드론의 연구개발에 나서는 등 새로운 분야도 개척하고 있다.

임한규 사장은 “앞으로도 끊임없는 기술개발로 항공, 철도, 해양 각 분야에서 새로운 시장을 개척하겠다”면서 “이를 통해 고용창출과 재투자 등을 통해 지역사회에 기여하고 싶다”고 밝혔다. 이명용 기자